數(shù)控切割機床在加工過程中都維持一個固定不變的進給速率，這個進給量是由加工程序預先設定好的。為了保證生產(chǎn)的安全，編成人員必須按照負荷最大的工況設定這個進給速率，但實際上這種工況或許只占整個工序的5%.自適應控制技術應用在數(shù)控切割機數(shù)控加工上，是通過檢測機床主軸的負載，運用內部的專家系統(tǒng)對采集的主軸負載信號和相應的刀具及工件材料數(shù)據(jù)進行分析處理，實時計算出機床最佳的進給速率并應用到數(shù)控加工過程中，從而大幅度提高生產(chǎn)效率，并在加工過程中穩(wěn)定、連續(xù)、自動的控制進給速率，同時實現(xiàn)動態(tài)的刀具保護功能。
　　那么如何提高數(shù)控等離子切割機床的加工效率，優(yōu)化刀具進給量，同時又能自動保護機床的主軸系統(tǒng)和昂貴的刀具不受損壞已經(jīng)成為終端用戶和機床制造廠家十分關注的問題。
　　1） 大幅提高加工效率
　　自適應控制系統(tǒng)實時采樣機床主軸負載變化，在較小載荷的情況下增大進給速率，在較大載荷的情況下減少進給速率，達到縮短加工周期、提高加工效率的目的。
　　2） 保護刀具、機床、工件不受損害
　　傳統(tǒng)加工刀具斷裂不可檢測和控制、刀具磨損靠手動監(jiān)視、效率低。在自適應控制系統(tǒng)的控制下，加工參數(shù)會實時自動地適應刀具負荷和切削工況。如果加工中出現(xiàn)突發(fā)性事件造成超載（例如刀具或工件受到的沖擊、工件毛坯的直徑增加太大等），自適應控制系統(tǒng)會把進給速率自動減小到內部的專家系統(tǒng)所允許安全值，必要時強制機床停機。當這些突發(fā)事件過去后，系統(tǒng)再把進給速率增加到內部的專家系統(tǒng)所允許的最大值，從而有效地保護刀具，減少刀具的磨損，進而延長刀具的使用壽命。
　　3） 實時監(jiān)控、記錄切削加工狀況
　　自適應控制系統(tǒng)可以對數(shù)控火焰切割機數(shù)控加工過程進行實時的監(jiān)控，并將所有在切削過程中的性能數(shù)據(jù)（主軸切削負載、進給率變化、刀具磨損量、加工工件數(shù)、切削時間等）統(tǒng)計起來實時生成加工情況報表，并輸出圖形、數(shù)據(jù)至Windows用戶界面，形成完整的機床檔案，供管理人員進行評估、分析，從而輔助生產(chǎn)管理。這些數(shù)據(jù)還可以存儲在硬盤供以后查閱存檔。